安く早くならコレ！光造形（SLA）
【通常工期】手の平サイズで３～６営業日
【寸法公差】中級～粗級
【主な材料】紫外線硬化エポキシ樹脂
【取扱材料】SCR735（ABS相当）、TSR821（強靭性）
【工法・概要】紫外線レーザーを照射することで硬化するエポキシ系樹脂を、0.1mmの厚みで重ねて、造形を行う方法
【加工工程】プログラミング→光造形→荒仕上（サポート除去）→本仕上げ（外観面の積層除去）→コーティング（塗装）
【マシンテーブルサイズ】580×480×490

【特徴】光造形の工程は深夜稼働も可能なので、切削加工に比べ工期が短く、また安価なのが一般的です。積層方式なので、アンダーカットがある形状も一体加工ができることが特長です。光造形の通常の積層ピッチは0.1mmです。一般的なコピー用紙の厚みも0.1mmなのですが、ちょうどコピー用紙を数十枚重ねた際の側面のガタガタの様な形状が、光造形品の側面にも出てきます。これを積層目といいます。この積層目を除去する場合はそれなりの手間と時間を要し、この作業を本仕上げといいます。荒仕上まででしたら、かなりコストを抑えられます。本仕上げは、その程度によっては価格も上がります。
積層方向に割れやすいので（壊れやすいので）製品に力があまり掛からない、形状確認用の試作に適しています。また吸湿性があり、熱に弱いという弱点を持ちます。メッキ処理は不可ですが、塗装や染色は可能です。

　耐熱・耐薬・靭性に優れた材料粉末造形（SLS）
【通常工期】手の平サイズで３～６営業日
【寸法公差】中級～粗級
【主な材料】PA12系粉末材料
【取扱材料】PA2200（12ナイロン相当）
【工法・概要】粉末状の材料をレーザーで焼結させ、0.1mmの積層ピッチで積み上げて造形する方法
【加工工程】プログラミング→粉末造形→仕上げ
【マシンテーブルサイズ】190×235×310

【特徴】粉末造形の工程は深夜稼働も可能なので、切削加工に比べ工期が短いのが一般的です。積層方式なので、アンダーカットがある形状も一体加工での造形ができることが特長です。また、光造形と同様に積層目も出ます。
当社で取り扱っている積層方式の造形は、光造形・粉末造形・３Ｄプリントの３つがありますが、この中で耐熱と靭性に優れたものが粉末造形です。そのため、ツメ形状のような靭性を必要とする形状品には、粉末造形が向いていると思います。一方で、製品の表面がザラザラした質感に仕上がるため、意匠品の試作に用いる方は少ないです（ペーパー仕上げでもツルツルにはなりません）。
塗装することが可能ですが、吸湿性があるので塗料により製品が膨張する場合があります。

　微細な造形が得意３Ｄプリント（3DP）
【通常工期】手の平サイズで３～６営業日
【寸法公差】中級～粗級
【主な材料】紫外線硬化アクリル樹脂
【取扱材料】Visijet Crystal（タフ・プラスチック）
【工法・概要】テーブルにインクジェット方式で材料を吹き付け、積層ピッチ16～32μm（0.016～0.032mm）で積み上げて造形する方法
【加工工程】プログラミング→３Ｄプリント→脱脂処理→仕上げ
【マシンテーブルサイズ】290×175×195

【特徴】3Dプリントの工程は深夜稼働も可能なので、切削加工に比べ工期が短いのが一般的です。積層方式なので、アンダーカットがある形状も一体加工での造形ができることが特長です。また、光造形と同様に積層目も出ます。
光造形との大きな違いの１つは、積層ピッチが細かいことです。光造形は最小ピッチが0.05mmですが、3Dプリンタは0.016mmで積層ができ、より製品の表面がなめらかな造形が可能です（ピッチ指示がない場合は、通常は0.029mmで積層いたします）。また、サポートに溶解可能なワックスを用いることが、光造形と異なるもう１つの大きな違いです。積層ピッチが細かいことと、サポートがワックスであることから、光造形が苦手とする彫刻形状でも、3Dプリントなら表現ができます。その一方で、テーブルサイズが小さいため、あまり大きな造形ができません。また材料が高価なので、それなりの価格がします。積層ピッチが細かいので、高さのある形状には、そこそこの時間が掛かります。光造形と同様に塗装が可能です。

　精密・試作の定番切削加工
【通常工期】手の平サイズで５～７営業日
【寸法公差】精級～中級
【主な材料】汎用プラスチック・エンジニアリングプラスチックなど
【取扱材料】ABS・PC・PMMA・POM・PA・PBT・PPS・PPなど
【工法・概要】マシニングセンタなどの加工機を用いて、樹脂板・ブロックを切削加工する方法
【加工工程】工法検討→プログラミング→切削加工→（貼合）→仕上げ
【マシンテーブルサイズ】700×400

【特徴】当社で最も歴史と実績のある事業で、プラスチック試作の筆頭といえる工法です。樹脂の板材・ブロック材を切り貼りし、製品を作ります。切削加工自体は主に機械（MC）が行いますが、その際に用いる加工プログラムの内容、分割方法、また加工後の貼り合せ技術、仕上げ技術が品質に大きく影響します。作り手には機転と経験値が要求されます。
機構部品から意匠品まで、幅広い加工経験値を有しております。特に当社の仕上げる透明製品は「非常に美しい」とご好評いただいております。二次加工もお任せください（塗装・印刷・レーザーマーキング・樹脂メッキなど）。

【切削加工の主な注意点】
・ＭＣ加工では刃物Ｒが残ります
・エッジ形状が必要な場合は、分割・貼合か、手加工になります
・アンダーカット形状は、分割・貼合の加工になります
・ただし、結晶性樹脂は溶剤での貼り合せができません
・公差寸法が要求されるほど、価格が比例します

　多数個ならお得？真空注型
【通常工期】手の平サイズで10～14営業日（マスター製作含む）
【寸法公差】中級～粗級
【主な材料】二液硬化性ウレタン、エポキシ、シリコンゴム
【取扱材料】ABS相当、透明、PP相当、耐熱、ゴム
【工法・概要】マスターからシリコン型を起工、シリコン型に材料を流し込み硬化させる方法
【加工工程】マスター製作→ゴム型起工→材料注入（真空注型）→仕上げ

【特徴】光造形もしくは切削加工にて、マスター（コピー元となる製品）を作ります。次にマスターをシリコン液の中に沈め、シリコンを硬化させます。硬化したシリコンからマスターを取り出すと、ゴム型ができます。あとは、このゴム型に二液硬化性材料（ウレタンかエポキシ）を流し込み、固めます。材料が固まったらゴム型を開き、製品を取り出します。これを繰り返し、マスターと同じ形状の製品を作る方法を「真空注型」といいます。
形状にもよりますが、もし複数個の同じ形状の製品が必要な場合、全てを切削加工で用意するよりも、真空注型により用意する方が安価で済むことが多いです。アンダーカットのある形状でも一体品として形状をコピーできます。また、調色やインサートも可能です。
【よくいただくご質問】
汎用樹脂（エンプラ）での注型を頼みたい
真空注型で用いることのできる材料は「ウレタン」「エポキシ」「シリコン」のいずれかです。一般樹脂の相当品（グレード）がありますが、その物性値は汎用樹脂（エンプラ）のものとは、全く異なります。あくまで“形状のコピー品”としてお考えください。
薄肉形状ですが、加工できますか？
形状にもよりますが、薄肉形状を作ることが難しい場合が多くあります。特に厚みが0.5mm以下の形状には注意が必要です。全ての薄肉ができないという訳ではございませんので、その都度にご相談ください。
何個でも作ることができますか？
形状や大きさにもよりますが、ゴム型の寿命は15～20個とお考えください。それ以上は形状に不具合がでたり、寸法が大きく外れたりする可能性が大きくなります。

　スピードが自慢！試作金型＋射出成形
【通常工期】手の平サイズで14営業日～
【寸法公差】精級～中級
【工法・概要】金型の作りが異なりますが、大まかには量産成形と変わりません
【加工工程】打ち合わせ→試作金型の起工→射出成形→仕上げ

【特徴】通常は１～２ヵ月ほど掛かる量産金型に対し、試作金型は圧倒的な速さで起工し成形を行います（２週間ほど）。そのスピードの第一要因は、金型材料にアルミ材を用いることです。生涯ロット数は量産型には敵いませんが、量産時と同じ材料での製品を、短期間でご用意致します。
当社では、金型製作と射出成形を同一工場内でしており、金型の修正や緊急対応も迅速に柔軟に取れるようにしております。サイズの大きな成形品は、サイズ・納期・価格面を考慮して海外工場へ依頼できる体制も整えております(中国上海・40～350ton)。