真空注型／シリコンゴム加工

注型マスター（光造形にて） — 写真は注型マスターを組立てた状態です。
光造形で製作、艶仕上げ、塗装
（H600×W360×D220）

真空注型は、同じ形状のモデル（部品）を複数個、小ロットで生産することに最適な方法です。

金型を起工し成形する工程に比べ、短納期・低コストで仕上がります。
（その反面、金型成形より寸法安定性・ロット数において劣ります。また、材料が特定されます。）

※形状が非常に大きいものや、複雑な形状のものは、注型が難しい場合がございます。

ザクっと説明真空注型について

ゴム型　　形状を複製（転写）する試作工法
プラスチック型　　シリコンゴム製品を作る際の試作工法

真空注型は大きく２つに分けられます。
シリコンゴムを用いたゴム型を用いる注型と、樹脂を彫り込んだプラスチック型を用いる注型です。通常、真空注型と言われれば前者の場合が多いです（ゴム型を用いた注型方法はコチラ）。マスターの形状を複製する試作工法です。一方の後者は、シリコンゴム製品を作る際にシリコンゴム型では作れないので、プラスチック型を用います。プラスチック型は金型の樹脂版のイメージで、主にマシニングセンターで製作します。
いずれの場合も、製品材料には二液硬化性樹脂（主剤と硬化剤の２つの液剤を混ぜ合わせると化学反応で固まる材料）を用います。材料の硬化には少し時間がかかります。硬化してしまう前に、ゴム型もしくはプラスチック型に流し込みます。これを注型と言います。
また、２つの液剤を混ぜ合わせる際には気泡が入ってしまいます。気泡が入ったまま材料が硬化すると、ポツポツ穴が開いたような表面になったり、強度に悪影響を及ぼしたりします。そのため、注型作業を真空中で行います（真空中であれば、気泡が材料から抜けていきます）。
真空中で行う注型　→　真空注型　です。

シリコンゴムの試作はこちら

ご注意ください！真空注型でよくいただくご質問

ABSで真空注型できますか？（PCやアクリル、PPなどの場合も同様）
ABSではできません。真空注型で用いる材料は「ウレタン」「エポキシ」「シリコン」で、いずれも二液硬化性樹脂に限られます。ただし、真空注型用の材料に「ABS相当」「PP相当」など、○○相当としていくつかのグレードが存在ます。
注型材料のグレードについてはコチラ

真空注型の精度ってどれくらい？
マスターおよびゴム型は加工環境・使用環境の影響（温度・湿度）を受けやすいため、精度は「中級～粗級」でお考えください。成形品や切削品などに求める精度（精級）を、真空注型には求められません。

精度目安	0.5-3.0	3.0-6.0	6.0-30	30-120
精級	±0.05	±0.05	±0.1	±0.15
中級	±0.1	±0.1	±0.2	±0.3
粗級	±0.2	±0.3	±0.5	±0.8

※精度の表は「精級～粗級」の感覚値をご覧いただくものであり、寸法公差を保証する内容ではございません。
※表は「JIS B 0405:1991」より一部抜粋

真空注型って何がいいのですか？
主にはコストメリットだと思います。
数量が5～20個ぐらいで、精度はそれほど求められず、とりあえず形状・製品が欲しい場合は、真空注型での製作をオススメしております。大きさ・形状にもよりますが、切削加工で同量を加工するより、真空注型の方が安くなることが多いです。数量が数十個～100個以上になると、金型＋射出成形の方にコストメリットの軍配が上がるかもしれません。
【目安】
１個から数個なら　→　切削加工
数個から20個まで　→　真空注型
数十個、100個以上　→　射出成形
（大きさや形状、試作品の用途によって向き不向きがございます。工法はご相談下さい。）

インサート注型・着色注型ができます

インサート注型

試作成形と同様に、精密端子やバスバーなど金属・板金部品のインサート注型が可能です。また、インサート部品の手配も当社にて承ることができます。

着色注型、艶仕上げ（テカ仕上げ）

材料に調色・色付けをし注型を行う着色注型も可能です。

また、マスターを磨き上げ、注型品に艶（テカ）を出すことも可能です。

真空注型とは（注型手順・ゴム型を用いる場合）

3Dデータからマスター製作 — （１）3Dデータから切削加工もしくは光造形でマスターを製作します

マスターからゴム型の製作 — （２）マスターを型枠に入れ、シリコンゴムを流し込みゴム型を製作します

真空注型で製品を製作 — （３）真空中でゴム型に注型材料を流し込み、製品を複製します

１）まず形状の元となるマスターモデルを製作し、そのマスターをシリコンゴムで覆います。

２）次に、シリコンゴムを分割しマスターを取り出します。ゴムだけの状態をゴム型と呼びます。

３）分割したゴム型をマスターの無い状態で密着させ、マスターのあった空間に注型材料を流し込みます。

４）注型材料が十分に硬化したら、ゴム型を再度分割し、硬化した製品（注型品）を取り出します。

５）この方法を繰り返し、マスターモデルの形状を複製します。
（※上記は注型材料がウレタン・エポキシの場合です。シリコンの場合はアクリル型を起工します。）

マスターモデルは光造形もしくは切削加工により製作

光造形では複雑な形状であっても、切削加工に比べ短時間・低コストで製作できます（その反面、寸法安定性が劣ります）。

切削加工では大きさ・形状によっては加工時間・コストがかかりますが、寸法公差が確かです。

具体的なマスター製作方法は当社にご相談ください。形状・コスト・納期より検討・提案致します。

１つのゴム型で注型可能なロット数は15～20個

サイズ・形状に大きく依存しますが、寸法・品質を考慮すると、通常１つのゴム型で注型可能なロット数は15～20個です。

また、時間経過に伴い寸法が安定しにくい（湿気により膨張）光造形のマスターは、起工できるゴム型の数に限りがあります。

つまり、ロット数が多くなる場合、製作するマスター数量も起工するゴム型数量も多くなります。

注型用の樹脂材料はウレタン・エポキシ・シリコン

当社で取り扱い可能な注型材料はウレタン・エポキシ・シリコンの二液硬化性樹脂です。

注型用樹脂材料
材料名	グレード（硬度）	耐熱温度	カラー
ウレタン	ABSグレード PPグレードアクリルグレードゴム（A50～A90）	ベーシック 80～90℃ 耐熱グレード 110～120℃	ベージュ・黒・乳白・透明 ※色付け・着色可能
エポキシ	ABSグレード	70～80℃	ベージュ・黒 ※色付け・着色可能
シリコン	ゴム（A40～A60）	200℃	乳白 ※色付け・着色可能
※本表の数値はあくまで参考値であり、規定値ではありません。 ※製品の物性は形状や成形条件によって異なります。 ※材料指定がない場合、当社にて形状に適した材料を選定することがあります。 ※耐熱グレードには着色できない場合があります。